该电子厂此前面临典型的多品种、小批量生产挑战。不同产品模具切换过程繁琐，产线频繁停顿，不仅造成宝贵产能的浪费，更严重制约了对市场波动的敏捷响应能力。内部虽意识到问题，但苦于缺乏系统性的改善路径。

天行健咨询团队深入现场，并未急于套用理论模板，而是将核心精力放在扎实的现场观察与分析上。他们与一线操作、技术及管理人员紧密合作，细致拆解每一次换模动作：

1.  精准区分内外作业： 首要任务是将所有换?；疃逦治澳谧饕怠保ū匦朐谏璞竿；刺峦瓿桑┯搿巴庾饕怠保稍谏璞冈诵衅诩湓は然蜓雍笸瓿桑?。这一区分是压缩?；奔涞幕?。

2.  内作业转化与外置： 团队系统性地审视每一项内作业，寻找将其转化为外作业的可能。例如，将模具预热、专用工具准备、质量首检所需材料预备等工作，全部移至设备运行期间完成。

3.  优化内作业流程： 对于无法避免的内作业，通过消除调整、优化工具取放位置、推行标准化操作程序、实现部分作业并行化等精益手法，大幅压缩其操作时间。

4.  固化与持续精进： 形成清晰、可视化的标准换模流程后，通过针对性培训确保全员掌握。同时建立机制，鼓励一线员工持续反馈优化点，使改善成为日常习惯。

通过这一系列基于SMED理念、深度结合工厂实际痛点的改善举措，该电子厂取得了令人瞩目的成效。模具切换所需时间显著缩短，整体效率提升幅度可观。更重要的是，这一变革带来了深层次的运营优化：生产线灵活性获得质的飞跃，能够更从容地应对紧急订单和频繁的产品转换；设备有效运行时间增加，整体产能得到释放；一线员工通过深度参与改善过程，不仅提升了技能，更增强了持续改进的意识和主人翁精神。效率的提升，最终转化为更短的交货周期和更强的市场竞争力。

该电子厂的实践有力证明，在追求“智造”的时代背景下，以SMED为代表的经典精益工具依然焕发着强大生命力。其成功核心在于：专业机构（天行健咨询）对精益理念的深刻理解，与扎根现场、务实解决企业具体问题的能力相结合。 他们不提供“万能药方”，而是与企业并肩，在真实的土壤中播种、培育精益改善的果实。

提升产线切换效率，是制造业迈向高效、敏捷、柔性生产的必经之路。SMED方法提供了清晰有力的工具包。关键在于企业是否拥有拥抱变革的决心，以及能否找到真正懂精益、更懂企业实际的专业伙伴，将理论转化为可落地、见实效的行动。每一次换模时间的压缩，都是向市场竞争力迈出的坚实一步。