人工成本改进的例子

中国机车研究总公司在a车间启动了生产效率提升项目，生产效率提升项目的目标是将现有的单元化生产模式改造为单件流生产模式，从而提高生产效率，缩短生产周期，减少在制品数量。建立灵活的生产产能线，使劳动力不受淡季影响，生产员工数量可随生产增减而增减。因此，在提高生产效率的同时，减少了直接人工支出，提高了成本。

在A车间，改进活动的最终目标是将生产能力提高20%；生产效率提升50%。使用流程程序分析方法开展活动。工艺程序分析方法利用IE方法中的工艺程序分析图技术，对装配线涉及的所有工序进行分析，利用ECRS原理剔除非增值动作，对增值动作进行合并、重排和简化，提高各工序的运行效率。在改进之前，这个车间的每个装配工序都有多个工作场所，每个工序都占用了很大的面积，也就是工序的孤立运行，造成了局部效率不可控，整体效率低下的现状。

在改进过程中，采用了“水系”和单件流生产的流水线布局。装配线、其他部件和生产单元分布在布局J:“河流系统”中，整个车间与生产同步平衡，生产按照统一周期时间或周期时间的倍数组织。在这种布局下，物流路线短、畅、不滞，物流与生产流一致，降低了物流成本和周转时间，达到了生产准时、快速、低成本物流的目的。改善活动也采用了无店面的方式，实现拉动式生产。

改进目标中有一个分支T序列，在分支过程中设置一个商店，该商店用于驱动这个T序列的牛生产，以满足装配线的零件需求。对于手T操作的流水线，改进活动采用了均衡生产，计划均衡，品种均衡。在分支工艺库拉动生产和装配工艺单件流的基础上，成功实现了整条装配线的生产计划平衡和品种平衡。

改进后，装配工艺实现了单件流生产，整个装配线的生产率提高了24.3%，C/T时间从75分钟提高到30分钟，节省了3个人。